Sprężone powietrze wytwarzane jest przez różne rodzaje sprężarek. Najpopularniejszymi typami są: kompresory tłokowe, kompresory śrubowe oraz kompresory łopatkowe.

Kompresory tłokowe są najpopularniejszymi urządzeniami używanymi do produkcji sprężonego powietrza. Zasada działania opiera się na tłoku wykonującym ruchy posuwisto-zwrotne. Tłok ten zasysa powietrze atmosferyczne, następnie spręża je, a w kolejnym kroku sprężone powietrze przechodzi do obszaru tłoczenia. Najczęściej spotykany zakres wydajności sprężarek tłokowych to od ok. 100l/min do ok 1000l/min Głównymi zaletami kompresorów tłokowych jest ich niska cena oraz stosunkowo prosta konstrukcja. Do wad należy zaliczyć: konieczność pracy w trybie przerywanym, głośną pracę, gorszą trwałość i jakość otrzymywanego powietrza w stosunku np. do kompresorów śrubowych.

Kolejnym, bardzo popularnym typem urządzeń, są sprężarki śrubowe. W tym przypadku za produkcję sprężonego powietrza odpowiadają dwa obracające się, asymetryczne wały o profilu śruby. Wskutek zazębiania się tych elementów, powstają komory robocze transportujące powietrze od strony ssawnej do strony tłocznej. Najmniejsze sprężarki śrubowe rozpoczynają się od wydajności ok. 250l/min, aż do największych urządzeń o wydajności kilkunastu m³/min. Głównymi zaletami kompresorów śrubowych są: możliwość pracy ciągłej, cicha praca urządzenia, wysoka wydajność, lepsza jakość otrzymanego powietrza w stosunku do kompresorów tłokowych. Natomiast jeśli chodzi o wady, to należy wspomnieć o: wysokiej cenie oraz bardziej skomplikowanej budowie niż kompresory tłokowe.

W przypadku sprężarek łopatkowych (zdecydowanie mniej popularnych niż dwa poprzednie rodzaje), za wytwarzanie powietrza odpowiadają ruchomo zamontowane na wirniku łopatki, które to tworzą między wirnikiem a korpusem komory sprężające. Wirnik w stosunku do korpusu nie jest zamontowany centralnie. Podczas obrotów wirnika, na skutek działania siły odśrodkowej łopatki dociskane są do ścianek korpusu tworząc wspomniane wcześniej komory. W wyniku mimośrodowego umiejscowienia wału wirnika, komory te wraz z obrotem zmniejszają się, dzięki temu możliwy jest proces sprężania.

Przy doborze odpowiedniej dla nas sprężarki spotykamy się z wieloma danymi technicznymi udostępnianymi przez producentów. Najważniejsze z nich to maksymalne ciśnienie sprężonego powietrza produkowanego przez kompresor (najczęściej podawane w bar), wydajność kompresora (ilość produkowanego sprężonego powietrza w jednostce czasu – z reguły l/min) oraz napięcie prądu zasilania i moc silnika.

Jeżeli chodzi o ostatnie dwa parametry to jest to dla nas ważnie tylko pod względem dostępności bądź nie, odpowiedniego zasilania. Może to nam pozwolić na wstępną selekcję urządzenia, ponieważ kompresory śrubowe występują tylko na prąd trójfazowy (400 V), natomiast tylko mniejsze kompresory tłokowe występują z zasilaniem na prąd o napięciu 230V (do wydajności ok. 200-250 l/min).

Kolejnym ważnym parametrem jest maksymalne ciśnienie robocze kompresora. Niestety, często mylnie parametr ten uważany jest za najważniejszy. Tylko najmniejsze oferowane kompresory tłokowe (wydajności ok 100 l/min) produkują powietrze o maksymalnym ciśnieniu 8bar. Natomiast wszystkie większe kompresory, zdolne są osiągnąć maksymalne ciśnienia 10-11bar (w przypadku sprężarek tłokowych) oraz 10-13bar (w przypadku sprężarek śrubowych). Dodatkowo większość maszyn, urządzeń oraz narzędzi pneumatycznych, powinno pracować na maksymalnym ciśnieniu medium roboczego, zawierającym się w zakresie 6-6,5 bar. Fakt ten powoduje, często mylne przeświadczenie, że tak naprawdę każdy kompresor, jest w stanie poprawnie obsłużyć każde narzędzie pneumatyczne.

Najważniejszym parametrem którym powinniśmy kierować się przy doborze odpowiedniej sprężarki, jest jej wydajność. Pod tym pojęciem kryje się ilość powietrza produkowanego przez kompresor w jednostce czasu (najczęściej podawane w l/min). Dodatkowo ważne jest aby najlepiej był to parametr wydajności efektywnej lub wydajności na tłoczeniu, ponieważ tylko te wartości pokazują rzeczywistą efektywność urządzenia. Niektórzy producenci podają parametr wydajności na ssaniu, który to nijak ma się do rzeczywistej efektywności urządzenia (jest znacznie zawyżony).

W związku z powyższym dobierając odpowiedni kompresor powinniśmy przede wszystkim opierać się na informacjach z maszyn i narzędzi pneumatycznych na temat ich zużycia sprężonego powietrza. Dzięki temu sumując odpowiednio zapotrzebowania poszczególnych elementów układu jesteśmy w stanie oszacować jakiej wielkości kompresor będzie nam potrzebny. Dodatkowo należy pamiętać o tym, że sprężarki nie może dobierać „na styk”. W przypadku kompresorów śrubowych, zapas ten powinien wynosić około 20-25% wydajności. Natomiast w odniesieniu do kompresorów tłokowych, w przypadku pracy ciągłej narzędziami, zapas ten powinien wynosić co najmniej 50-60% wydajności sprężarki oraz w przypadku pracy przerywanej co najmniej 30% wydajności.

Kolejnym ważnym aspektem jest odpowiedni dobór złączy oraz średnic przewodów zasilających. Ma to na celu dostarczenie odpowiedniej ilości powietrza (przepływu) ze zbiornika sprężarki do samego narzędzia pneumatycznego którym pracujemy.

W przypadku najpopularniejszych narzędzi, takich jak udarowe klucze pneumatyczne ½”, zużycie powietrza, w zależności od modelu wynosi 200-400 l/min. Podobnym lub trochę większym apetytem na sprężone powietrze charakteryzują się: wiertarki i wkrętaki pneumatyczne, szlifierki trzpieniowe, mniejsze młotki pneumatyczne (jednak wynika to także z charakteru pracy narzędziem, które z reguły pracuje dłuższą chwilę). Mniejszym zapotrzebowaniem na powietrze charakteryzują się narzędzia takie jak np.: klucze zapadkowe, zszywacze i sztyfciarki pneumatyczne, nitownice pneumatyczne. Na drugim biegunie można umiejscowić takie narzędzia wysokoobrotowe jak: szlifierki kątowe, szlifierki oscylacyjne, mieszadła pneumatyczne, większe młotki pneumatyczne. Największym zapotrzebowaniem na powietrze charakteryzują się piaskarki, które często do sprawnej pracy potrzebują nawet 1m³/min powietrza.

Jak widać z powyższego, odpowiedni dobór kompresora jak też elementów instalacji, jest kluczowy aby zapewnić bezproblemową pracę narzędzi pneumatycznych oraz abyśmy byli w stanie wykorzystać w pełni możliwości które dają nam te urządzenia.